NECプラットフォームズは、前身となる会社の設立 (1917 年) 以来、製造する製品に応じて国内の様々な地域に拠点を持つ日本有数の製造業者に成長してきました。

同社の生産ライン設備は標準化されていたので、RPAの導入は容易でしたが、目標は全社的な業務改革とスマートファクトリーの実現であり、単に直接業務に携わる生産現場の効率化だけではありませんでした。
同社がDX化に掲げたのは、国内外の様々な拠点の製造プロセスをつなぐ間接業務の標準化、自動化、そしてセンター化するという3つの改革要素でした。

• 標準化: 自動化できる作業とそうでない作業を振り分けて、拠点ごとに異なるプロセスを統一
• 自動化: 人に依存する作業を RPA で処理することによって業務効率を改善し、省人化を推進
• センター化: 一元管理が可能な作業や業務をセンター化することによって、複数の拠点の生産プロセスを一元的かつ包括的にコントロール

同社が、これら3つの要素を推進し、実現するために、複数のソリューション候補のベンチマーク テストを経て選んだのは SS&C Blue Prism のデジタルワーカーでした。

NECプラットフォームズが製造する製品種類は膨大な数に上ります。同一の目的や業務であっても拠点ごとに異なるプロセスが多数存在していましたが、その中で、標準化、自動化、そしてセンター化が可能なプロセスとして、まず注目したのは、SMT (表面実装) におけるSPI (はんだ印刷検査)の検査機を操作するためのデータ作成でした。

プリント基板製造の上流工程であるSMTは、印刷 (基板上へのクリームはんだの転写)、マウント (基板上への部品の配置)、そしてリフロー (過熱によるクリームはんだの溶融による部品と基板の接合) というプロセスで構成されますが、このプロセスを正常に完了するには、基板ごとにはんだの量 (体積、面積) やはんだの印刷位置が設計通りかどうかを検査し、位置ずれなどの異常の有無を確認する必要がありました。

拠点ごとに独自のプロセスに従って人が行っていた検査用データの作成を自動化するためには、製造システムの制御ソフトウェアの改造が必要でしたが、社外製ソフトウェアの改造は現実的ではありませんでした。そこで、このプロセスを標準化して自動化するために SS&C Blue Prism のデジタルワーカーを活用した結果、作業品質が均一になると共に人的なエラーが削減されました。また、1つのライセンスをフルに活用することで、検査データ作成作業の82%を自動化することに成功しました。

データ作成作業の自動化プロジェクトは、まだ1拠点での実装ですが、この成功は同社の目指すスマートファクトリーの実現に向けた最初の大きな一歩となっています。
今後は、自動化とリモート作業を実装することによって複数拠点への展開が予定されています。